２．１　芳香族水性聚氨酯胶膜的红外表征

    将乳液倒在成膜器皿中室温干燥４８ｈ后成膜，再将胶膜放入８０℃的烘箱中干燥８ｈ，对试胶膜进行红外表征，见图１。

    在图１可以看出，３３２８ｃｍ－１处为－ＯＨ和－ＮＨ基团的伸缩振动峰，１７２７ｃｍ－１附近出现了很强的Ｃ＝Ｏ伸缩振动峰。１１２０ｃｍ－１为Ｃ－Ｏ－Ｃ的伸缩振动峰。１５３３ｃｍ－１附近是－ＯＨ基与－ＮＣＯ基团反应生成的氨基甲酸酯键（ＮＨＣＯ）的吸收峰，１１７２ｃｍ－１处为醚键的吸收峰。在１２２０ｃｍ－１为Ｓｉ－（ＣＨ３）２的吸收峰。１５９８ｃｍ－１、１５３５ｃｍ－１、１４５２ｃｍ－１处均为苯环特征吸收峰。图１说明合成了芳香族水性聚氨酯。

２．２　热量补偿对乳液外观的影响

    对降温到２５℃的预聚体进行热量补偿会提高它的温度，故而对预聚体乳化难易程度及外观造成了一定的变化，具体变化见表１。

    从表１可以看出，随着温度的增高，乳化后乳液的温度也在提高，乳液的外观也逐渐变白。主要是由于预聚体的温度升高，导致乳化变得较为容易；乳化后乳液的温度也变高，导致乳液中残留－ＮＣＯ的活性变高，与水和滴加的乙二胺反应速率变快，同时也促使副反应增多，导致乳液的外观逐渐变得乳白。

２．３　不同温度对预聚体黏度的影响

    在预聚体乳化前都要降低温度来减少乳化后的副反应，但温度越低黏度越大，还会造成体系内部的温度不一样及黏度出现梯度的变化。为了解决这一问题，故而进行了热量补偿。热量补偿后不同温度对预聚体黏度的影响见表２。

    从表２可以看出，聚氨酯预聚体的黏度随着温度的降低成几何式上升，对乳化造成很大的困难，当进行热量补偿后黏度有逐步降低，在２７℃时有一个小的拐点，所以实验中将２７℃设为补偿后的温度，既可以保证预聚体乳化时的黏度，又可以使乳化后乳液的温度处于低点，同时降低－ＮＣＯ的活性。在热量补偿后温度上升，但黏度比稍稍增加，可能是是盐化后三乙胺的促进作用，进一步增加了预聚体的分子量，故而黏度稍增加。

２．４　热量补偿后不同温度对乳化后乳液粒径的影响

    由于预聚体在盐化后经历了降温再升温的过程，不但延长了盐化的时间，而且在温度的变化下对预聚体的黏度产生较大的波动，所以本实验对产品的最终粒径进行的分析测试，结果见第２３页表３。

    从表３可以看出，随着温度的升高，Ｄ５０的粒径逐步增大，粒径分布也变得更宽。是由于热量补偿后预聚体温度升高后乳化后的乳液温度也逐步提高，导致－ＮＣＯ的活性也增加，与水和滴加的乙二胺反应速率变快，致使－ＮＣＯ扩链反应变得较剧烈，是由于反应不均一造成的。所以，将降温到２５℃的预聚体热量补偿到２７℃较为适宜。

２．５　热量补偿后不同温度对乳化后瓶壁预聚体留存的影响

    聚氨酯预聚体盐化后一般采用循环水在瓶壁的外壁进行降温，企业生产时一般反应釜的夹套中用循环水降温，导致瓶内或釜内会出现温度梯差，越靠近瓶壁或釜壁的温度越低，而中心部分的料温反而偏高，当黏度越大时，这一现象越为严重，乳化后瓶壁或釜壁就会出现不同程度的预聚体留存情况，热量补偿后不同温度下预聚体留存情况见图２～图７。

    从图２～图７可以明显看出，当盐化后的聚氨酯预聚体降温到２５℃时加水乳化后，瓶壁上出现厚厚一层未乳化聚氨酯预聚体，经过后续的扩链反应形成了一层聚氨酯弹性体，牢固地附着在瓶壁上，对清洗和连续反应造成了很大困扰。而进行热量补偿后，聚氨酯预聚体温度升至２７℃后进行乳化的瓶壁就达到基本干净的程度，可以达到烘干直接使用的程度。

    这一现象可以从流体流动形态方面来看，盐化后的聚氨酯预聚体在降温时，黏度越来越大，搅拌时的状态可以类似液体的流动，聚氨酯预聚体温度较高的部分可以看作“层流”，较低的部分可以看作“湍流”而最靠近瓶壁或釜壁的部分可以看作“边界层”，“边界层”乃流体由于固体壁面的存在使其流动受到影响的那部分流体层，当实际流体沿壁面流动时，紧贴壁面上的一层极薄的流体的速度为零，所以在聚氨酯预聚体降温时，靠近瓶壁或釜壁的聚氨酯预聚体温度最低，黏度最大，形成了一层“边界层”，在乳化时无论搅拌速度多大，这一层的“边界层”都是无法乳化的，故而在瓶壁或釜壁上形成了一层料层，也就是所谓预聚体留存。当进行热量补偿后，这一层“边界层”首先接受热量升高温度，由于预聚体的黏度较大及其导热性低，温度并不能及时向内部传递，所以在瓶壁或釜壁边缘形成了一个“高－低－高”的反向温度差，而“边界层”由于升温而降低的黏度可以看作一个润滑层，在乳化时这个润滑层可以很好地随搅拌分散到水溶液中，最终导致瓶壁或釜壁上无预聚体留存情况。