内饰胶是指汽车顶棚、地板、地毯、仪表板、门板等内饰件的粘结，多采用聚氨酯、氯丁等胶粘剂。汽车内饰用泡沫背衬乙烯基塑料、织物与纤维板和其他硬质基材的粘接，过去一直使用溶剂型胶粘剂，而溶剂型胶粘剂正是车内VOC最主要的来源之一，随着环保法规的健全以及人们环保意识的增强，溶剂型汽车胶粘剂将会逐渐被水性胶粘剂所取代，尤其是水性汽车内饰胶的推广应用势在必行。
与溶剂型聚氨酯胶粘剂相比，水性聚氨酯胶粘剂具有以下特点：
1.无溶剂，环保，能提供更安全的工作和使用环境。
2.黏度低，且不随聚合物相对分子质量的改变有明显差异，因此，可通过提高水性聚氨酯的相对分子质量以提高其内聚强度和初粘强度;而溶剂型胶粘剂的黏度则随聚合物相对分子质量的增高呈指数关系上升，交联时易产生凝胶。
3.固含量可高达50%，而大多溶剂型聚氨酯胶粘剂的固含在20%左右，且溶剂型的黏度随固含量增大而急剧上升，相比之下水性聚氨酯更容易调整配方。
4.对各种基材如PC，ABS的粘着力与溶剂型相当，但对PP等基材的粘接必须做表面处理。
5.干燥过程比溶剂型慢，耗能较大。
6.投资成本低，无需溶剂回收和防火防爆设施。
水性聚氨酯胶粘剂在汽车内饰的应用:
水性聚氨酯胶粘剂可应用于汽车内饰门板、仪表板、顶棚、座椅、地毯、后置物板、行李箱盖板、扶手包边等部件的粘接。
水性聚氨酯汽车内饰方面的应用
采用水性聚氨酯胶粘剂替代溶剂型胶粘剂可显著降低VOC的排放，同时能保证可靠的粘接质量，尽管水性聚氨酯胶粘剂价格较溶剂型高，但由于其固含量是溶剂型胶水的2~3倍，通过恰当的工艺，最终部件的单位用胶成本可以与溶剂型相当。
由于真空吸塑采用喷涂施胶，因此要求胶粘剂的黏度不能太高，以免喷涂不均和堵枪。同时黏度也不能太低而造成喷胶后胶液流淌无法形成均匀的胶膜。对溶剂型胶粘剂来说，为了降低黏度采用降低固含量的方式来配胶，使用大量的溶剂，最终挥发到空气中。而水性胶固含高，施胶量可以控制在溶剂型胶水的三分之二或一半左右。因而最终成本相当。从粘接效果来看，对于PC/ABS材质，双组分水性聚氨酯胶粘剂完全能达到和溶剂型聚氨酯胶粘剂同等的粘接效果，对于PP材质，在不做基材预处理的情况下，虽然溶剂型聚氨酯胶粘剂润湿性优于水性聚氨酯胶粘剂，但溶剂型或水性聚氨酯都无法满足强度要求;而基材做了预处理之后，水性聚氨酯胶粘剂和溶剂型聚氨酯胶粘剂均能满足强度要求。
随着我国汽车工业的迅速成长，汽车工业的产业升级离不开配套原材料的更新换代，汽车内饰用胶粘剂必然会迎来新的机遇和挑战，溶剂型聚氨酯胶粘剂作为传统的非环保的产品将逐渐被限制和取代，今后汽车内饰胶粘剂的发展方向是环保、低VOC的系列粘合剂，水性聚氨酯内饰胶拥有广阔前景。
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